在储能柜的钣金加工中，焊接工艺的选择直接影响产品的密封性、结构强度和生产效率。MIG 焊、TIG 焊和激光焊作为主流工艺各具特色，本文从实际加工场景出发，分析三者的技术特点。

MIG 焊：高效生产的典型工艺

MIG 焊（熔化极惰性气体保护焊）利用连续送进的金属焊丝作为电极，在惰性气体保护下形成熔池。其自动化送丝机制尤其适合批量生产场景，例如焊接 1.5mm 厚度的镀锌板柜体时，每小时可完成 6-8 米的焊缝，效率较传统手工焊提升约一倍。

但该工艺存在明显局限：熔池体积过大会增加薄板烧穿风险，0.8mm 以下的铝合金板材需谨慎使用。飞溅问题同样突出 —— 焊接过程中迸射的金属颗粒可能附着柜体内壁，不仅增加清洁工序耗时，还可能影响电气元件的安装精度。曾有制造商因飞溅残留引发绝缘故障，导致整批产品返工。

TIG 焊：精密焊接的核心工艺

TIG 焊（钨极惰性气体保护焊）采用非熔化钨极，通过精确控制电弧实现精细焊接。该工艺在 0.5-3mm 厚度的不锈钢薄板焊接中表现优异，例如焊接 304 不锈钢密封盖板时，焊缝表面平滑度可达 Ra3.2μm，有效减少 80% 的打磨工序。

但精密化操作对人员素质要求较高，焊工需同时操控焊枪与送丝动作，通常需要 6-12 个月的训练周期。从生产成本看，焊接同等长度的铝合金框架，TIG 焊的人工成本较 MIG 焊增加 35%-40%，焊接速度仅为后者的 1/3。

激光焊：高精度连接的技术突破

激光焊凭借 0.2mm 级聚焦光束，在异种材料连接领域展现独特优势。焊接镀锌板与铜排时，通过调节功率密度可精准控制锌层汽化量，将虚焊率从传统工艺的 8% 降至 0.5% 以下。

但技术升级面临显著门槛：设备采购成本通常超过 120 万元，且对工件装配精度要求严格 —— 接缝间隙超过 0.1mm 即可能引发焊穿缺陷。部分企业在引入激光焊接系统后，发现原有钣金件折弯精度不足，需额外投入资金升级折弯设备。

工艺选择的决策依据

 ● 材料适配性：铝合金等高导热材料优先选择热影响区小的激光焊；不锈钢薄板焊接需平衡 TIG 焊的精度与 MIG 焊的效率。

 ● 成本效益比：大规模生产宜采用 MIG 焊降低单件成本，小批量精密部件适用 TIG 焊保障质量，高价值组件可配置激光焊提升可靠性。

 ● 工序衔接需求：需表面处理的工件需评估飞溅清理成本，裸露焊缝需优先考虑 TIG 焊或激光焊的免打磨特性。

 ● 行业测试数据显示：焊接 2mm 柜体框架时，MIG 焊单件成本最低但存在 5% 返修率，激光焊成本增加 18% 但实现零缺陷。部分企业采用混合工艺方案后 —— 外观件使用激光焊，内部结构件采用 MIG 焊 —— 整体良率从 92% 提升至 98%。这一结果表明：工艺选择本质是质量、成本、效率三要素的动态平衡。

从材料特性到设备能力，每道焊缝都是工程实践的综合体现。选择焊接工艺时，需结合产品全生命周期需求，在技术可行性与经济合理性之间寻找最优解。